Zhongye Heavy Industry Technology (Zhenjiang) Co., Ltd.

Das Endflächengetriebe-Universalgelenk wurde kürzlich von unserem Unternehmen geliefert. Dies ist eine wichtige Übertragungskomponente. Der Kern realisiert die Drehmomentübertragung durch ineinandergreifende Stirnzahnräder. Es zeichnet sich durch bequeme Installation und Demontage, stabiles Getriebe, große Drehmomentkapazität und die Möglichkeit aus, den Winkelversatz zwischen zwei Achsen auszugleichen. Es ist weithin anwendbar auf die Übertragungssysteme von leichten und schweren Lastgeräten wie Fahrzeugen mit neuer Energie, hochwertigen Baumaschinen und Walzwerken. Für Anfragen kontaktieren Sie uns bitte über Mobile/WhatsApp/Wechat: 86 15106109009

Entdecken Sie die einzigartige Kombination aus Kupplungen und Kupplungen. Diese Kopplung bietet erweiterte Funktionen in Stromübertragungssystemen. Es ist ideal für verschiedene industrielle Anwendungen und gewährleistet einen reibungslosen Betrieb, eine effiziente Drehmomentübertragung und eine zuverlässige Leistung. Entdecken Sie, wie die Synergie zwischen Kupplungen und Kupplungen die Funktionalität Ihrer Maschinen optimieren und die Produktivität steigern kann.

Der entscheidende Vorteil der Verwendung von Schmiedeteilen statt Gussstücken für Kreuzgelenk-Gabelköpfe liegt in ihrer dichteren inneren Struktur und den verbesserten mechanischen Eigenschaften, die eine bessere Anpassung an die komplexen Beanspruchungsbedingungen ermöglichen, die beim Drehmomentübertrag des Kreuzgelenks auftreten.Höhere mechanische FestigkeitDurch plastische Verformung werden beim Schmieden die Metallkörner verfeinert und der Kornverlauf an die Belastungsrichtung angepasst. Dadurch weisen Schmiedeteile deutlich höhere Zugfestigkeit, Streckgrenze und Schlagzähigkeit auf als Gussstücke und sind weniger bruchanfällig unter wechselnden Lasten.Weniger innere DefekteGussteile sind anfällig für Fehler wie Lunker, Schrumpfhohlräume und Sandeinschlüsse. Schmiedeteile hingegen eliminieren Probleme wie Lockerheit und Porosität im Rohmaterial, wodurch die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit des Gabelkopfs verbessert wird.Bessere ErmüdungsfestigkeitIm Betrieb sind Kreuzgelenke wiederholten Winkelbewegungen und Drehmomentstößen ausgesetzt. Die einheitliche Struktur von Schmiedeteilen verleiht ihnen eine deutlich längere Lebensdauer bei Wechselbelastung als Gussstücke und verlängert so die Gesamtlebensdauer des Kreuzgelenks.Der von unserem Unternehmen hergestellte geschmiedete Kreuzgelenk-Gabelkopf bietet herausragende Leistungsmerkmale. Bei Interesse können Sie uns gerne kontaktieren – entweder über WhatsApp unter 86 15106109009 oder per E-Mail an [email protected].

Die Toleranzen der Motorwelle und der Kupplung werden im Allgemeinen im Bereich von 0,01 mm bis 0,05 mm geregelt, was im Normbereich liegt. Die spezifischen Toleranzwerte werden von der Fertigungsgenauigkeit der Teile und der Montagetechnik sowie von Faktoren wie der Wärmeausdehnung und Kontraktion des Wellenmaterials während der Rotation beeinflusst. Die Motorwelle und die Kupplung sind entscheidende Verbindungskomponenten in mechanischen Geräten. Die Toleranzanpassung zwischen ihnen wirkt sich direkt auf die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Ausrüstung aus. Was sind also die typischen Toleranzen für die Motorwelle und die Kupplung? ICH. Allgemeiner Toleranzbereich Die Toleranz zwischen Motorwelle und Kupplung wird hauptsächlich durch die Fertigungsgenauigkeit der Teile und die Montagetechnik beeinflusst. Im Allgemeinen wird eine Toleranz im Bereich von 0,01 mm bis 0,05 mm als normaler Bereich angesehen. Dieser Bereich sorgt für einen festen Sitz zwischen Welle und Kupplung, reduziert den Verschleiß und verbessert die Getriebeeffizienz. II. Faktoren, die die Toleranz beeinflussenII. Faktoren, die die Toleranz beeinflussen 1. Fertigungsgenauigkeit von Komponenten: Während des Herstellungsprozesses der Motorwelle und der Kupplung wird die Maßgenauigkeit von verschiedenen Faktoren wie der Verarbeitungsausrüstung, den Herstellungsmethoden und den Materialeigenschaften beeinflusst. Je höher die Fertigungsgenauigkeit, desto kleiner der Toleranzbereich und desto höher die Passgenauigkeit. 2. Montagetechnik: Auch bei der Montage ist die Sicherstellung der korrekten Verbindung zwischen Welle und Kupplung entscheidend. Geeignete Montagetechniken und -methoden können sicherstellen, dass die Toleranz unter Kontrolle bleibt, und so die Gesamtleistung der Ausrüstung verbessern. III. Gemeinsame Toleranzstandards für die Übereinstimmung In praktischen Anwendungen wird die Anpassungstoleranz zwischen Motorwelle und Kupplung auch anhand spezifischer Anforderungen und Nutzungsbedingungen ausgewählt. Zu den gängigen Toleranzstandards gehören beispielsweise H7/d6, H7/D7 und H7/C9 usw. Diese Standards gelten jeweils für unterschiedliche Präzisions- und Drehzahlanforderungen von Kupplungsverbindungen und stellen sicher, dass die Presspassung oder der Abstandspassung zwischen der Welle und dem Loch den Designanforderungen entspricht. IV. Bedeutung der richtigen Auswahl der Toleranz Die richtige Auswahl der passenden Toleranz zwischen Motorwelle und Kupplung ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der Genauigkeit, Stabilität und Lebensdauer der Ausrüstung. Eine zu enge Passform kann zu Montageschwierigkeiten, erhöhtem Verschleiß und sogar Wellenbruch führen; während eine zu lockere Passform zu einer ungleichmäßigen Drehmomentübertragung, erhöhten Vibrationen und einer verminderten Dichtleistung führen kann. Daher sollten bei der Wahl der Toleranz verschiedene Faktoren umfassend berücksichtigt werden, um die optimale Leistung der Ausrüstung sicherzustellen.

Der Anwendungsbereich der Sternkopplung ist sehr umfangreich. Bevor wir es verwenden, müssen wir unbedingt die Vorteile der Sternkopplung kennen, damit wir sie besser anwenden können. Wenn Sie sich für dieses Thema interessieren, dann schauen wir gemeinsam vorbei. Wir hoffen, dass es für einige relevante Personen hilfreich sein kann. Sternkupplungen werden in verschiedenen Branchen häufig eingesetzt, sodass ihr Anwendungsbereich zweifellos umfangreich ist. Tatsächlich bestehen Sternkupplungen hauptsächlich aus technischen Kunststoffen als elastischem Element und eignen sich zum Verbinden zweier Koaxialwellen im Getriebesystem. Sie haben die Funktion, den relativen Versatz der beiden Wellen auszugleichen und zu puffern, und haben ein breites Anwendungsspektrum. Das Drehmoment, das sie übertragen können, beträgt 20–35.000.NM. Ich bin sicher, dass Sie es bei der Verwendung bemerkt haben. Tatsächlich beträgt seine Betriebstemperatur -35-80 Grad Celsius und er kann mit der deutschen ROTEX-Kupplung ausgetauscht werden. Der elastische Polyurethankörper besteht aus hervorstehenden Krallen, die eine innere Verformung durch Stöße und eine äußere Verformung durch Zentrifugalkraft vermeiden können. Die große konkave Oberfläche der hervorstehenden Klauen macht den Oberflächendruck des Evolventengetriebes sehr gering. Auch wenn die Zahnoberfläche überlastet ist, verschleißen oder verformen sich die festen Zähne nicht. Darüber hinaus weist es eine ausgezeichnete Bruchfestigkeit auf; die Sternkupplung ist außerdem unempfindlich gegenüber Stoßbelastungen und Druckspitzen; es weist eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf; geringe Druckverformung; eignet sich für raue Arbeitsbedingungen; und ist einfach zu installieren. Als trommelförmige Zahnkupplung der Getriebeeinrichtung wird derzeit die Sternkupplung verwendet. Es entwickelte sich aus der gewöhnlichen positiven Zahnradkupplung. Die trommelförmige Sternkupplung wird in vielen hochentwickelten Industrieländern im Ausland eingesetzt. Die Standard- und Serienprodukte bestehen aus zwei trommelförmigen Außenzahnradhülsen und einem Paar gerader Innenzahnradringe und anderen Komponenten. Während des Betriebs wird das Drehmoment hauptsächlich über die inneren und äußeren Zahnraddruckplatten übertragen. Die gerade Zahninnenkronenwelle der trommelförmigen Außenzahnradhülse dreht sich (als Winkelbeschleunigung bezeichnet), um die relative Abweichung auszugleichen und die beiden Wellen zu übertragen. Insbesondere ist die Winkelbeschleunigung bis zu 6° umso größer, je größer der Vorsprung in Zahnlängsrichtung ist. Im Allgemeinen wird ein Wert von 1° bis 1,5° empfohlen, während die Sternkopplung im alten Stil nur 0,5° zulässt. Unter dem Gesichtspunkt der Zugfestigkeit und Durchdringungsfähigkeit kann unter den gleichen Arbeitsbedingungen das von der Kronenkupplung übertragene Drehmoment um 15-20% erhöht werden. Es verbessert den Kontaktzustand des Außenzahnrads, vermeidet die Nachteile eines direkten Zusammendrückens durch die geraden Zähne und einer Spannungskonzentration bei Winkelverschiebung, verbessert außerdem Reibung und Zahnoberflächenverschleiß, reduziert Geräusche und weist einen langen Wartungszyklus auf.

Die Funktion der Verwendung einer Koordinatenmessmaschine (CMM) zur Prüfung der geometrischen Toleranzen von Kupplungen zeigt sich hauptsächlich in folgenden Aspekten:1. Sicherstellung der ProduktqualitätDurch die Überprüfung geometrischer Toleranzen wie Koaxialität, Parallelität und Rundheit der Kupplungen wird gewährleistet, dass ihre geometrischen Merkmale den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Dadurch werden Funktionsstörungen der Bauteile aufgrund übermäßiger geometrischer Abweichungen vermieden. Beispielsweise kann ein zu großer Koaxialitätsfehler zusätzliche Vibrationen und Geräusche während der Kraftübertragung der Kupplung verursachen und den Verschleiß der Maschinen beschleunigen.2. Verbesserung der MontagepräzisionDie genaue Erfassung geometrischer Toleranzen liefert Daten zur Unterstützung der Montage von Kupplungen. Dies gewährleistet die präzise Passung zwischen Kupplungen und Wellen, Lagern und anderen Bauteilen, verbessert die mechanische Zusammenarbeit während des Betriebs und reduziert das Risiko von Energieverlusten und Bauteilschäden durch Montagefreiräume. 3. Optimierung des ProduktionsprozessesAuf Grundlage der Messergebnisse können Probleme im Produktionsprozess, wie unzureichende Präzision der Werkzeugmaschinen oder Verschleiß von Spannmitteln, analysiert werden. So lassen sich Fertigungsparameter optimieren, Geräte und Werkzeuge verbessern und die Produktionseffizienz sowie die Produktkonsistenz steigern.4. Unterstützung bei FehlerdiagnosenTritt am Equipment ein Fehler wie Vibration oder ungewöhnliches Geräusch auf, kann durch die Messung der geometrischen Toleranzen der Kupplung mit einer CMM festgestellt werden, ob der Fehler durch geometrische Abweichungen der Kupplung verursacht wurde. Dies liefert eine Grundlage für die Fehlerdiagnose und Wartung und verkürzt die Zeit zur Fehlerbehebung.