Flansch-Universalkupplung vom Typ SWC-WF ohne Expansionsschweißen

Das Endflächengetriebe-Universalgelenk wurde kürzlich von unserem Unternehmen geliefert. Dies ist eine wichtige Übertragungskomponente. Der Kern realisiert die Drehmomentübertragung durch ineinandergreifende Stirnzahnräder. Es zeichnet sich durch bequeme Installation und Demontage, stabiles Getriebe, große Drehmomentkapazität und die Möglichkeit aus, den Winkelversatz zwischen zwei Achsen auszugleichen. Es ist weithin anwendbar auf die Übertragungssysteme von leichten und schweren Lastgeräten wie Fahrzeugen mit neuer Energie, hochwertigen Baumaschinen und Walzwerken. Für Anfragen kontaktieren Sie uns bitte über Mobile/WhatsApp/Wechat: 86 15106109009

Entdecken Sie die einzigartige Kombination aus Kupplungen und Kupplungen. Diese Kopplung bietet erweiterte Funktionen in Stromübertragungssystemen. Es ist ideal für verschiedene industrielle Anwendungen und gewährleistet einen reibungslosen Betrieb, eine effiziente Drehmomentübertragung und eine zuverlässige Leistung. Entdecken Sie, wie die Synergie zwischen Kupplungen und Kupplungen die Funktionalität Ihrer Maschinen optimieren und die Produktivität steigern kann.

Der Kernvorteil der Verwendung von Schmiedeteilen anstelle von Gussteilen für Universalgelenkjoche liegt in ihrer dichteren inneren Struktur und ihren mechanischen Eigenschaften, die sich besser an die komplexen Spannungsbedingungen anpassen können, wenn das Universalgelenk Drehmoment überträgt. Stärkere mechanische Eigenschaften Durch das Schmieden werden Metallkörner durch plastische Verformung verfeinert und der Kornfluss an die Spannungsrichtung angepasst. Dadurch weisen Schmiedeteile eine wesentlich höhere Zugfestigkeit, Streckgrenze und Schlagzähigkeit auf als Gussteile und sind bei wechselnden Belastungen weniger bruchanfällig. Weniger innere Defekte Gussteile sind anfällig für Defekte wie Blaslöcher, Schrumpfhohlräume und Sandeinschlüsse, während Schmieden Probleme wie Lockerheit und Porosität in Rohmetallmaterialien beseitigen und so die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit des Jochs verbessern kann. Bessere Ermüdungsbeständigkeit Während des Betriebs unterliegen Universalgelenke wiederholten Winkelschwingungen und Drehmomenteinschlägen. Durch die gleichmäßige Struktur von Schmiedeteilen sind diese deutlich langlebiger als Gussteile und verlängern so die Gesamtlebensdauer des Kreuzgelenks. Der von unserem Unternehmen hergestellte Universalwellenschmiedegabelkopf verfügt über eine Leistung. Bei Interesse können Sie uns gerne kontaktieren. Sie erreichen uns per WhatsApp unter 86 15106109009 oder per E-Mail unter [email protected] .

Die Toleranzen der Motorwelle und der Kupplung werden im Allgemeinen im Bereich von 0,01 mm bis 0,05 mm geregelt, was im Normbereich liegt. Die spezifischen Toleranzwerte werden von der Fertigungsgenauigkeit der Teile und der Montagetechnik sowie von Faktoren wie der Wärmeausdehnung und Kontraktion des Wellenmaterials während der Rotation beeinflusst. Die Motorwelle und die Kupplung sind entscheidende Verbindungskomponenten in mechanischen Geräten. Die Toleranzanpassung zwischen ihnen wirkt sich direkt auf die Betriebseffizienz und Lebensdauer der Ausrüstung aus. Was sind also die typischen Toleranzen für die Motorwelle und die Kupplung? ICH. Allgemeiner Toleranzbereich Die Toleranz zwischen Motorwelle und Kupplung wird hauptsächlich durch die Fertigungsgenauigkeit der Teile und die Montagetechnik beeinflusst. Im Allgemeinen wird eine Toleranz im Bereich von 0,01 mm bis 0,05 mm als normaler Bereich angesehen. Dieser Bereich sorgt für einen festen Sitz zwischen Welle und Kupplung, reduziert den Verschleiß und verbessert die Getriebeeffizienz. II. Faktoren, die die Toleranz beeinflussenII. Faktoren, die die Toleranz beeinflussen 1. Fertigungsgenauigkeit von Komponenten: Während des Herstellungsprozesses der Motorwelle und der Kupplung wird die Maßgenauigkeit von verschiedenen Faktoren wie der Verarbeitungsausrüstung, den Herstellungsmethoden und den Materialeigenschaften beeinflusst. Je höher die Fertigungsgenauigkeit, desto kleiner der Toleranzbereich und desto höher die Passgenauigkeit. 2. Montagetechnik: Auch bei der Montage ist die Sicherstellung der korrekten Verbindung zwischen Welle und Kupplung entscheidend. Geeignete Montagetechniken und -methoden können sicherstellen, dass die Toleranz unter Kontrolle bleibt, und so die Gesamtleistung der Ausrüstung verbessern. III. Gemeinsame Toleranzstandards für die Übereinstimmung In praktischen Anwendungen wird die Anpassungstoleranz zwischen Motorwelle und Kupplung auch anhand spezifischer Anforderungen und Nutzungsbedingungen ausgewählt. Zu den gängigen Toleranzstandards gehören beispielsweise H7/d6, H7/D7 und H7/C9 usw. Diese Standards gelten jeweils für unterschiedliche Präzisions- und Drehzahlanforderungen von Kupplungsverbindungen und stellen sicher, dass die Presspassung oder der Abstandspassung zwischen der Welle und dem Loch den Designanforderungen entspricht. IV. Bedeutung der richtigen Auswahl der Toleranz Die richtige Auswahl der passenden Toleranz zwischen Motorwelle und Kupplung ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der Genauigkeit, Stabilität und Lebensdauer der Ausrüstung. Eine zu enge Passform kann zu Montageschwierigkeiten, erhöhtem Verschleiß und sogar Wellenbruch führen; während eine zu lockere Passform zu einer ungleichmäßigen Drehmomentübertragung, erhöhten Vibrationen und einer verminderten Dichtleistung führen kann. Daher sollten bei der Wahl der Toleranz verschiedene Faktoren umfassend berücksichtigt werden, um die optimale Leistung der Ausrüstung sicherzustellen.

Der Anwendungsbereich der Sternkopplung ist sehr umfangreich. Bevor wir es verwenden, müssen wir unbedingt die Vorteile der Sternkopplung kennen, damit wir sie besser anwenden können. Wenn Sie sich für dieses Thema interessieren, dann schauen wir gemeinsam vorbei. Wir hoffen, dass es für einige relevante Personen hilfreich sein kann. Sternkupplungen werden in verschiedenen Branchen häufig eingesetzt, sodass ihr Anwendungsbereich zweifellos umfangreich ist. Tatsächlich bestehen Sternkupplungen hauptsächlich aus technischen Kunststoffen als elastischem Element und eignen sich zum Verbinden zweier Koaxialwellen im Getriebesystem. Sie haben die Funktion, den relativen Versatz der beiden Wellen auszugleichen und zu puffern, und haben ein breites Anwendungsspektrum. Das Drehmoment, das sie übertragen können, beträgt 20–35.000.NM. Ich bin sicher, dass Sie es bei der Verwendung bemerkt haben. Tatsächlich beträgt seine Betriebstemperatur -35-80 Grad Celsius und er kann mit der deutschen ROTEX-Kupplung ausgetauscht werden. Der elastische Polyurethankörper besteht aus hervorstehenden Krallen, die eine innere Verformung durch Stöße und eine äußere Verformung durch Zentrifugalkraft vermeiden können. Die große konkave Oberfläche der hervorstehenden Klauen macht den Oberflächendruck des Evolventengetriebes sehr gering. Auch wenn die Zahnoberfläche überlastet ist, verschleißen oder verformen sich die festen Zähne nicht. Darüber hinaus weist es eine ausgezeichnete Bruchfestigkeit auf; die Sternkupplung ist außerdem unempfindlich gegenüber Stoßbelastungen und Druckspitzen; es weist eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf; geringe Druckverformung; eignet sich für raue Arbeitsbedingungen; und ist einfach zu installieren. Als trommelförmige Zahnkupplung der Getriebeeinrichtung wird derzeit die Sternkupplung verwendet. Es entwickelte sich aus der gewöhnlichen positiven Zahnradkupplung. Die trommelförmige Sternkupplung wird in vielen hochentwickelten Industrieländern im Ausland eingesetzt. Die Standard- und Serienprodukte bestehen aus zwei trommelförmigen Außenzahnradhülsen und einem Paar gerader Innenzahnradringe und anderen Komponenten. Während des Betriebs wird das Drehmoment hauptsächlich über die inneren und äußeren Zahnraddruckplatten übertragen. Die gerade Zahninnenkronenwelle der trommelförmigen Außenzahnradhülse dreht sich (als Winkelbeschleunigung bezeichnet), um die relative Abweichung auszugleichen und die beiden Wellen zu übertragen. Insbesondere ist die Winkelbeschleunigung bis zu 6° umso größer, je größer der Vorsprung in Zahnlängsrichtung ist. Im Allgemeinen wird ein Wert von 1° bis 1,5° empfohlen, während die Sternkopplung im alten Stil nur 0,5° zulässt. Unter dem Gesichtspunkt der Zugfestigkeit und Durchdringungsfähigkeit kann unter den gleichen Arbeitsbedingungen das von der Kronenkupplung übertragene Drehmoment um 15-20% erhöht werden. Es verbessert den Kontaktzustand des Außenzahnrads, vermeidet die Nachteile eines direkten Zusammendrückens durch die geraden Zähne und einer Spannungskonzentration bei Winkelverschiebung, verbessert außerdem Reibung und Zahnoberflächenverschleiß, reduziert Geräusche und weist einen langen Wartungszyklus auf.

Die Funktion der Verwendung eines CMM zur Erkennung der geometrischen Toleranzen von Kopplungen spiegelt sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider: 1. Produktqualität sicherstellen Durch die Erkennung geometrischer Toleranzen wie Koaxialität, Parallelität und Rundheit von Kupplungen wird sichergestellt, dass ihre geometrischen Merkmale den Designanforderungen entsprechen, wodurch Funktionsausfälle von Teilen aufgrund übermäßiger geometrischer Fehler vermieden werden. Beispielsweise verursacht ein übermäßiger Koaxialitätsfehler zusätzliche Vibrationen und Geräusche, wenn die Kupplung Strom überträgt, was den Geräteverschleiß beschleunigt. 2. Verbessern Sie die Präzision der Montage Eine genaue geometrische Toleranzerkennung kann Datenunterstützung für die Montage von Kupplungen liefern, die Montagepräzision zwischen Kupplungen und Wellen, Lagern und anderen Komponenten sicherstellen, die mechanische Zusammenarbeit während des Gerätebetriebs enger machen und das Risiko von Energieverlusten und Komponentenschäden durch Montagespalt verringern. 3. Optimieren Sie den Produktionsprozess Basierend auf den Erkennungsergebnissen können im Produktionsprozess bestehende Probleme, wie unzureichende Werkzeugmaschinenpräzision und Verschleiß von Werkzeugvorrichtungen, analysiert werden, um Verarbeitungstechnologieparameter zu optimieren, Ausrüstung und Werkzeuge zu verbessern und die Produktionseffizienz und Produktkonsistenz zu verbessern. 4. Support Fehlerdiagnose Wenn das Gerät Fehler wie Vibrationen und anormale Geräusche aufweist, kann mithilfe eines KMG zur Erkennung der geometrischen Toleranzen der Kupplung beurteilt werden, ob der Fehler durch den geometrischen Fehler der Kupplung verursacht wird. Dies bietet eine Grundlage für die Diagnose und Wartung von Gerätefehlern und verkürzt die Zeit zur Fehlerbehebung.